Pontes rolantes utilizadas em granito

Muito do que torna o granito tão único é a história por trás da pedra. Nos Showrooms de mármore G&L, onde as placas de granito são empilhadas em feixes para visualização, é fácil ignorar o longo processo de colocar granito em sua cozinha. Então, como uma pedra se torna uma bancada?

Em primeiro lugar, o granito deve ser descoberto. As pedreiras de pedra natural estão localizadas em todo o mundo. Cada continente tem seus próprios tipos e cores de rochas distintas. Através de um processo de prospecção e estudo de levantamentos geológicos, os locais são escolhidos por sua estrutura, cor e comerciabilidade. Estes locais podem estar localizados em locais extremamente remotos como Madagascar, a região amazônica do Brasil, ou na região desértica da Namíbia, localizada no continente da África. Uma vez escolhido um local, e as licenças de mineração são obtidas seguindo diretrizes ambientais rigorosas, começa a exploração de pedreiras.

Em seguida, o granito deve ser extraído da terra. A extração é um processo de perfuração e serragem com fio para liberar enormes bancos de pedra. Os bancos são então perfurados e divididos em blocos. Os blocos acabados têm em média 10'x6'x6' e podem pesar até 40 toneladas. Os blocos são inspecionados para detectar rachaduras, falhas maiores e para verificar a variação de cores.

O transporte da pedreira para a planta de processamento é variado dependendo da localização da pedreira. Das nossas pedreiras no deserto na Namíbia, muitos dos blocos são transportados por caminhão por 1.200 milhas até nossa planta na África do Sul. Outros blocos são enviados por caminhão para o porto de Walvis Bay, Namíbia, e então transportados por navio para a Itália para processamento. Após a chegada na planta de processamento, os blocos são selecionados para corte. Usando guindastes de pórtico de 40 toneladas, os blocos são posicionados em grandes carrinhos e puxados sob as serras de gangue para corte. As serras de gangue são máquinas enormes. As lâminas enormes são alinhadas e espaçadas em um grande carro de até 18 pés de largura. Acionado por motores elétricos, o carro é empurrado e puxado para frente e para trás. Enquanto as lâminas estão se movendo, uma pasta de corte composta de granalha de aço e água é despejada sobre os blocos para fornecer a abrasão para o corte.

A conclusão do corte do bloco requer entre 2-7 dias (dependendo da dureza da pedra). A qualidade do corte depende da habilidade dos mestres das serras de quadrilha que estão encarregados do corte. Devido às variáveis de dureza da pedra, densidade, lama, tensão da lâmina e velocidade de corte, o processo de corte requer monitoramento constante por parte dos mestres. As chapas de corte em bruto são então completamente limpas com água e preparadas para a próxima fase de processamento.

A próxima fase é determinada pelo tipo específico de pedra. Muitos dos granitos extraídos hoje passam por um processo de epóxi para melhorar a qualidade da pedra. Por exemplo, os grandes cristais de quartzo encontrados em alguns granitos têm fissuras ou craquelamentos. O fato é que, se não houvesse fissuras, não seria quartzo. Essas características são inerentes a esse mineral. Essas fissuras não são defeitos, como dizemos na indústria de pedras, "A Mãe Natureza não comete erros". No entanto, com a tecnologia de epóxi de hoje, uma variedade maior de granitos exóticos pode ser processada para bancadas.

O processo epóxi começa com o carregamento das placas em um forno para secar completamente a pedra e levá-la a uma temperatura uniforme antes que o epóxi seja aplicado. A resina epoxídica é vertida e depois pisada em uma fina camada sobre toda a superfície da laje. As placas são então enroladas em uma câmara de vácuo, extraindo quaisquer bolsas de ar para que o epóxi possa penetrar profundamente nas placas. O epóxi é então curado no forno em um revestimento extremamente duro.

O processo de polimento é o mesmo independentemente de uma laje ter sido epoxiedada. A linha de polimento é uma máquina longa alimentada por esteira que envia as placas sob 21 cabeças de polimento separadas, depois polindo-as. O polimento é realizado por uma série de granalhas em cabeças de polimento rotativas a partir de um abrasivo muito grosseiro de 60 gramas de diamante até 1800 gramas de tijolos de polimento. Quando as placas epoxídicas são polidas, toda a epoxi é retificada a partir da superfície. O que resta é o epóxi que penetrou abaixo da superfície em quaisquer fissuras, buracos ou vazios. Após a inspeção de qualidade, as placas estão prontas para serem empacotadas, carregadas em um contêiner e enviadas. Uma vez que as placas tenham sido embaladas em fardos (pense em fatias de pão em um pão), elas são carregadas em contêineres de embarque. Estes contêineres são então carregados em um navio de carga com destino a diferentes destinos. Nossos contêineres (enviados de todo o mundo) são trazidos para o porto de Savannah ou Charleston. O tempo de embarque varia dependendo do porto de descarga, entretanto, 4-6 semanas é o tempo típico de viagem de qualquer fábrica até nosso armazém.

Na chegada ao porto de entrada, o desembaraço aduaneiro, juntamente com as inspeções aleatórias do USDA, é feito. Uma vez liberados do porto, os contêineres são então carregados em um caminhão com destino a nosso armazém Winston, GA.

No armazém, os contêineres são descarregados por guindastes de ponte rolante e, em seguida, preparados para controle de qualidade. Durante o controle de qualidade, cada laje individual é inspecionada quanto a defeitos de processamento, rachaduras, qualidade do polimento, etc. Do nosso armazém principal, os pacotes são enviados para nossos showrooms em Alpharetta, Atlanta, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville e Raleigh. O manuseio das lajes (pesando mais de 1200 libras) é feito por meio de guindastes de ponte rolante ou lanças de carga mecânicas. Em nossos showrooms, as lajes ficam em exposição completa para os clientes fazerem suas seleções. Nossos showrooms são equipados para dispor um pacote de um material escolhido para que o cliente possa realmente escolher suas lajes individuais. Após selecionar e aprovar lajes específicas, o cliente então contrata um fabricante para cortar e instalar suas bancadas. Os fabricantes fazem o pedido de laje do cliente com a G&L e nós enviamos para sua loja dentro de 2 a 3 dias após a realização do pedido.

Ao olhar para uma bancada de granito, é difícil imaginar o processo extenso e demorado pelo qual ela passou antes de chegar em sua casa. Milhares de quilômetros foram percorridos e centenas de mãos extraíram, poliram, transportaram, enviaram, receberam, mediram, cortaram e instalaram aquele pedaço de pedra. A pedra natural tem uma história em relação à sua formação, mas simplesmente ir da terra para sua casa é uma história em si. É essa história que explica por que as pessoas que gostam de suas bancadas de granito apreciam a pedra natural. Cada peça é tão única quanto os próprios proprietários. Essa apreciação da pedra natural separa o granito de "apenas mais um material de construção". No entanto, apesar dos muitos processos envolvidos, a pedra natural continua com preços muito competitivos. Em muitos casos, seu preço é menor do que o dos produtos de superfície sólida, embora a superfície sólida seja produzida a uma fração do custo. A pedra natural está em uma classe própria. A única escolha verdadeiramente natural é a pedra natural.

Zora Zhao

Especialista em soluções de peças de ponte rolante/guindaste de pórtico/guindaste/guindaste

Com mais de 10 anos de experiência na indústria de exportação de guindastes no exterior, ajudou mais de 10.000 clientes com suas dúvidas e preocupações pré-vendas. Se você tiver alguma necessidade relacionada, não hesite em entrar em contato comigo!

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