Suwnice używane w produkcji granitu

Wiele z tego, co sprawia, że granit jest tak wyjątkowy, to historia, która kryje się za tym kamieniem. W salonach wystawowych G&L Marble, gdzie płyty granitowe są starannie ułożone w wiązki do oglądania, łatwo przeoczyć długi proces wprowadzania granitu do kuchni. Jak kamień staje się blatem?

Po pierwsze, granit musi zostać odkryty. Kamieniołomy kamienia naturalnego znajdują się na całym świecie. Każdy kontynent ma swoje charakterystyczne rodzaje i kolory skał. Poprzez proces poszukiwania i studiowania badań geologicznych, miejsca są wybierane ze względu na ich strukturę, kolor i zbywalność. Miejsca te mogą znajdować się w bardzo odległych lokalizacjach, takich jak Madagaskar, region Amazonki w Brazylii lub w pustynnym regionie Namibii, położonym na kontynencie afrykańskim. Po wybraniu lokalizacji i uzyskaniu licencji na wydobycie, zgodnie z surowymi wytycznymi dotyczącymi ochrony środowiska, rozpoczyna się wydobycie.

Następnie należy wydobyć granit z ziemi. Ekstrakcja to proces wiercenia i cięcia drutem w celu uwolnienia ogromnych kamiennych ław. Następnie ławki są wiercone i dzielone na bloki. Gotowe bloki mają średnio 10'x6'x6' i mogą ważyć nawet 40 ton. Bloki są sprawdzane pod kątem pęknięć, głównych wad i zakresu kolorów.

Transport z kamieniołomu do zakładu przetwórczego różni się w zależności od lokalizacji kamieniołomu. Wiele bloków przewieziono ciężarówkami z naszych pustynnych kamieniołomów w Namibii na odległość 2000 km do naszego zakładu w Republice Południowej Afryki. Pozostałe bloki wysyłane są ciężarówkami do portu Walvis Bay w Namibii, a następnie transportowane statkiem do Włoch w celu przetworzenia. Po przybyciu do zakładu przetwórczego bloki wybierane są do cięcia. Za pomocą 40-tonowych suwnic bramowych bloki są umieszczane na dużych wózkach jezdnych i wciągane pod piły trakowe w celu cięcia. Piły taśmowe to ogromne maszyny. Masywne ostrza są wyrównane i rozmieszczone na dużym wózku o szerokości do 18 stóp. Napędzany silnikami elektrycznymi wózek jest pchany i ciągnięty w przód i w tył. Podczas gdy ostrza się poruszają, na bloki wylewa się zawiesinę składającą się ze stalowego żwiru i wody, aby zapewnić ścieranie podczas cięcia.

Zakończenie cięcia bloków wymaga od 2 do 7 dni (w zależności od twardości kamienia). Jakość cięcia jest zależna od umiejętności traków, którzy są odpowiedzialni za cięcie. Ze względu na zmienność twardości i gęstości kamienia, zawiesiny, napięcia brzeszczotu i prędkości cięcia, proces cięcia wymaga stałej kontroli mistrzów. Wstępnie pocięte płyty są następnie dokładnie czyszczone wodą i przygotowywane do kolejnego etapu obróbki.

Dalsza faza zależy od konkretnego rodzaju kamienia. Wiele wydobywanych obecnie granitów przechodzi proces epoksydowy w celu poprawy jakości kamienia. Na przykład duże kryształy kwarcu występujące w niektórych granitach mają pęknięcia lub spękania. Faktem jest, że gdyby nie było szczelin, nie byłby to kwarc. Cechy te są nieodłączną cechą tego minerału. Te pęknięcia nie są defektami, jak w branży kamieniarskiej mówimy: „Matka Natura nie popełnia błędów”. Jednak dzięki dzisiejszej technologii epoksydowej na blaty można przetwarzać większą różnorodność egzotycznych granitów.

Proces epoksydowania rozpoczyna się od włożenia płyt do pieca w celu całkowitego wysuszenia kamienia i doprowadzenia go do równomiernej temperatury przed nałożeniem żywicy epoksydowej. Żywica epoksydowa jest wylewana, a następnie nakładana cienką warstwą na całą powierzchnię płyty. Płyty są następnie walcowane w komorze próżniowej wyciągając wszelkie kieszenie powietrzne, dzięki czemu epoksyd może głęboko wniknąć w płyty. Epoksyd jest następnie utwardzany w piecu w bardzo twardą powłokę.

Proces polerowania jest taki sam bez względu na to, czy płyta była epoksydowana. Linia polerska to długa maszyna z przenośnikiem, która przesyła płyty pod 21 oddzielnych głowic szlifujących, a następnie polerujących. Polerowanie uzyskuje się za pomocą serii ziarnistości na obracających się głowicach polerskich, począwszy od bardzo grubego ścierniwa diamentowego o ziarnistości 60, aż po cegły polerskie o ziarnistości 1800. Kiedy epoksydowane płyty są polerowane, cały epoksyd jest usuwany z powierzchni. To, co pozostaje, to epoksyd, który wniknął pod powierzchnię w szczeliny, wgłębienia i puste przestrzenie. Po kontroli jakości płyty są gotowe do wiązania, załadunku do kontenera i wysyłki. Po spakowaniu płyt w wiązki (jak kromki chleba w bochenku), są one ładowane do kontenerów transportowych. Kontenery te są następnie ładowane na statek towarowy zmierzający do różnych miejsc przeznaczenia. Nasze kontenery (wysyłane z całego świata) są przyprowadzane do portu w Savannah lub Charleston. Czas wysyłki różni się w zależności od portu wyładunku, jednak 4-6 tygodni to typowy czas podróży z każdej fabryki do naszego magazynu.

Po przybyciu do portu wejścia, odprawa celna wraz z wyrywkowymi inspekcjami USDA mają miejsce. Po odprawie z portu, kontenery są następnie ładowane na ciężarówkę do naszego magazynu Winston, GA.

W magazynie kontenery są rozładowywane za pomocą suwnic, a następnie poddawane kontroli jakości. Podczas kontroli jakości każda pojedyncza płyta jest sprawdzana pod kątem wszelkich wad produkcyjnych, pęknięć, jakości połysku itp. Z naszego głównego magazynu pakiety są wysyłane do naszych salonów w Alpharetta, Atlancie, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville i Raleigh. Przenoszenie płyt (o wadze przekraczającej 1200 funtów) odbywa się za pomocą suwnic lub mechanicznych wysięgników załadunkowych. W naszych salonach płyty są wyeksponowane, aby klienci mogli dokonać wyboru. Nasze showroomy są przystosowane do układania pakietu wybranego materiału, tak aby klient mógł faktycznie wybrać swoje indywidualne płyty. Po wybraniu i zatwierdzeniu konkretnych płyt klient zawiera umowę z producentem na wycięcie i montaż blatów. Producenci składają zamówienie klienta na płyty w G&L, a my wysyłamy je do ich sklepu w ciągu 2-3 dni od złożenia zamówienia.

Patrząc na blat granitowy, trudno sobie wyobrazić rozległy i czasochłonny proces, jaki przeszedł, zanim trafił do Twojego domu. Przebyto tysiące mil i setki rąk wydobyło, polerowało, przewoziło ciężarówkami, wysyłało, odbierało, mierzyło, wycinało i instalowało ten kawałek kamienia. Kamień naturalny ma swoją historię związaną z jego powstawaniem, ale samo przejście z ziemi do domu to historia sama w sobie. Ta historia wyjaśnia, dlaczego ludzie, którzy lubią granitowe blaty, doceniają kamień naturalny. Każdy element jest tak wyjątkowy, jak sami właściciele domów. To uznanie dla kamienia naturalnego odróżnia granit od „tylko kolejnego materiału budowlanego”. Jednak pomimo wielu procesów, które są z tym związane, kamień naturalny pozostaje bardzo konkurencyjny cenowo. W wielu przypadkach jest on wyceniony niżej niż produkty typu solid Surface, mimo że jego produkcja jest ułamkiem ceny. Kamień naturalny to klasa sama w sobie. Jedynym prawdziwie naturalnym wyborem jest kamień naturalny.

Zora Zhao

Ekspert w zakresie rozwiązań w zakresie suwnic/suwnic bramowych/żurawów/części dźwigów

Dzięki ponad 10-letniemu doświadczeniu w branży eksportu dźwigów za granicę pomogłem ponad 10 000 klientom w przypadku pytań i wątpliwości przedsprzedażowych. Jeśli masz jakiekolwiek powiązane potrzeby, skontaktuj się ze mną!

WhatsApp: +86 158 3611 5029

Email: zorazhao@dgcrane.com