Overhead Kranen Gebruikt In Graniet

Veel van wat graniet zo uniek maakt, is de geschiedenis achter de steen. In de showrooms van G&L Marble, waar granieten platen netjes in bundels worden gestapeld om te worden bekeken, wordt gemakkelijk voorbijgegaan aan het lange proces om graniet in uw keuken te krijgen. Hoe wordt een steen een aanrechtblad?

Eerst moet het graniet worden ontdekt. Overal ter wereld zijn natuursteengroeves te vinden. Elk continent heeft zijn eigen kenmerkende steensoorten en kleuren. Door middel van prospectie en het bestuderen van geologische onderzoeken worden vindplaatsen uitgekozen op grond van hun structuur, kleur en verkoopbaarheid. Deze vindplaatsen kunnen zich bevinden op uiterst afgelegen plaatsen zoals Madagascar, het Amazonegebied van Brazilië, of in het woestijngebied van Namibië, gelegen op het Afrikaanse continent. Zodra een vindplaats is gekozen en mijnbouwvergunningen zijn verkregen door strikte milieurichtlijnen te volgen, begint de ontginning.

Vervolgens moet het graniet uit de aarde worden gehaald. Extractie is een proces van boren en draadzagen om enorme banken van steen vrij te maken. De banken worden vervolgens geboord en in blokken gesplitst. De voltooide blokken zijn gemiddeld 10'x6'x6′ en kunnen wel 40 ton wegen. Blokken worden geïnspecteerd op scheuren, grote gebreken en op kleurbereik.

Transport van de groeve naar de verwerkingsfabriek varieert afhankelijk van de locatie van de groeve. Vanuit onze woestijngroeven in Namibië werden veel blokken 1200 mijl per vrachtwagen naar onze fabriek in Zuid-Afrika vervoerd. Andere blokken worden per vrachtwagen naar de haven van Walvis Bay, Namibië gestuurd en vervolgens per schip naar Italië vervoerd voor verwerking. Bij aankomst in de verwerkingsfabriek worden de blokken geselecteerd om te worden gesneden. Met behulp van 40-tons portaalkranen worden de blokken op grote trolleykarren geplaatst en onder de gangzagen getrokken om te worden gesneden. De gangzagen zijn enorme machines. De enorme bladen worden uitgelijnd en op afstand van elkaar geplaatst op een grote wagen van maximaal 18 voet breed. De wagen wordt aangestuurd door elektromotoren en heen en weer geduwd en getrokken. Terwijl de bladen bewegen, wordt een snijslurry bestaande uit staalgrit en water over de blokken gegoten om de schuur voor het snijden te leveren.

Het kappen van de blokken neemt 2-7 dagen in beslag (afhankelijk van de hardheid van de steen). De kwaliteit van het zagen hangt af van de vaardigheden van de blokzagers die de leiding hebben over het zagen. Omdat de hardheid en de dichtheid van de steen, de slurry, de bladspanning en de zaagsnelheid kunnen variëren, moeten de zaagmeesters voortdurend toezicht houden op het zaagproces. De ruw gezaagde platen worden vervolgens grondig met water gereinigd en klaargemaakt voor de volgende verwerkingsfase.

De volgende fase wordt bepaald door het specifieke type steen. Veel van de granieten die tegenwoordig worden gewonnen, ondergaan een epoxyproces om de kwaliteit van de steen te verbeteren. De grote kwartskristallen die in sommige granieten voorkomen, hebben bijvoorbeeld scheuren of craquelé. Het feit is dat als er geen scheuren waren, het geen kwarts zou zijn. Deze kenmerken zijn inherent aan dat mineraal. Deze scheuren zijn geen defecten, zoals we in de steenindustrie zeggen: "Moeder Natuur maakt geen fouten". Met de huidige epoxytechnologie kan echter een grotere verscheidenheid aan exotische granieten worden verwerkt voor aanrechtbladen.

Het epoxyproces begint met het laden van de platen in een oven om de steen volledig te drogen en op een gelijkmatige temperatuur te brengen voordat de epoxy wordt aangebracht. Epoxyhars wordt gegoten en vervolgens in een dunne laag over het gehele oppervlak van de plaat aangebracht. De platen worden vervolgens in een vacuümkamer gerold, waar eventuele luchtbellen worden weggezogen zodat de epoxy diep in de platen kan doordringen. De epoxy wordt dan in de oven uitgehard tot een extreem harde coating.

Het polijstproces is hetzelfde, ongeacht of een plaat geëpoxeerd is. De polijstlijn is een lange, door een transportband gevoede machine die de platen onder 21 afzonderlijke slijp- en vervolgens polijstkoppen stuurt. Het polijsten wordt bereikt door een reeks van korrels op roterende polijstkoppen, beginnend met een zeer grove diamantschuur korrel 60 tot 1800 korrel polijststenen. Wanneer de geëpoxeerde platen zijn gepolijst, is alle epoxy van het oppervlak geslepen. Wat overblijft is de epoxy die onder het oppervlak is doorgedrongen in eventuele spleten, putjes of holtes. Na kwaliteitsinspectie zijn de platen klaar om gebundeld, in een container geladen en verscheept te worden. Zodra de plakken in bundels zijn verpakt (denk aan sneetjes brood in een brood), worden ze in zeecontainers geladen. Deze containers worden vervolgens op een vrachtschip geladen dat op weg is naar verschillende bestemmingen. Onze containers (die van over de hele wereld worden verscheept) worden in de haven van Savannah of Charleston binnengebracht. De verschepingstijd varieert naar gelang van de loshaven, maar 4-6 weken is de typische reistijd van een fabriek naar ons magazijn.

Bij aankomst in de haven van binnenkomst vinden de douane-inklaring en de willekeurige USDA-inspecties plaats. Zodra de containers uit de haven zijn ingeklaard, worden ze op een vrachtwagen geladen die op weg is naar ons magazijn in Winston, GA.

In het magazijn worden de containers gelost door bovenloopkranen en vervolgens klaargezet voor kwaliteitscontrole. Tijdens de kwaliteitscontrole wordt elke afzonderlijke plaat geïnspecteerd op eventuele verwerkingsfouten, scheuren, kwaliteit van de polijst enz. Vanuit ons hoofdmagazijn worden bundels verzonden naar onze showroomlocaties in Alpharetta, Atlanta, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville en Raleigh. De verwerking van de platen (die meer dan 1200 lbs wegen) gebeurt met bovenloopkranen of mechanische laadgieken. In onze showrooms staan de platen volledig tentoongesteld, zodat klanten hun selecties kunnen maken. Onze showrooms zijn uitgerust om een bundel van een gekozen materiaal uit te leggen, zodat de klant daadwerkelijk zijn individuele platen kan kiezen. Na het selecteren en goedkeuren van specifieke platen, sluit de klant een contract met een fabrikant om hun aanrechtbladen te snijden en te installeren. Fabrikanten plaatsen de plaatbestelling van de klant bij G&L en wij verzenden binnen 2-3 dagen na het plaatsen van de bestelling naar hun winkel.

Als je naar een granieten aanrechtblad kijkt, is het moeilijk om je voor te stellen welk uitgebreid en tijdrovend proces het heeft ondergaan voordat het in je huis arriveerde. Er zijn duizenden kilometers afgelegd en honderden handen hebben dat stuk steen gewonnen, gepolijst, vervoerd, verzonden, ontvangen, gemeten, gesneden en geïnstalleerd. Natuursteen heeft een geschiedenis als het gaat om zijn vorming, maar alleen al het feit dat het van de aarde naar je huis komt, is een verhaal op zich. Het is dit verhaal dat verklaart waarom mensen die van hun granieten aanrechtbladen genieten, natuursteen waarderen. Elk stuk is net zo uniek als de huiseigenaren zelf. Deze waardering voor natuursteen onderscheidt graniet van "gewoon een ander bouwmateriaal". Maar ondanks de vele processen die erbij betrokken zijn, blijft natuursteen zeer concurrerend geprijsd. In veel gevallen is het goedkoper dan producten met een massief oppervlak, ook al wordt massief oppervlak geproduceerd tegen een fractie van de kosten. Natuursteen is een klasse apart. De enige echt natuurlijke keuze is natuursteen.

Zora Zhao

Expert in oplossingen voor bovenloopkranen/portaalkranen/zwenkkranen/kraanonderdelen

Met meer dan 10 jaar ervaring in de Crane Overseas Export Industry, heb ik meer dan 10.000 klanten geholpen met hun pre-sales vragen en zorgen. Als u gerelateerde behoeften heeft, neem dan gerust contact met mij op!

Whatsappen: +86 158 3611 5029

E-mail: zorazhao@dgcrane.com