Gru a ponte usate nel granito

Gran parte di ciò che rende il granito così unico è la storia dietro la pietra. Negli showroom della G&L Marble, dove le lastre di granito sono ordinatamente impilate in fasci per la visione, è facile trascurare il lungo processo che porta il granito nella vostra cucina. Come fa una roccia a diventare un piano di lavoro?

In primo luogo, il granito deve essere scoperto. Le cave di pietra naturale si trovano in tutto il mondo. Ogni continente ha i suoi tipi di roccia e i suoi colori caratteristici. Attraverso un processo di prospezione e di studio delle indagini geologiche, i siti vengono scelti per la loro struttura, colore e commerciabilità. Questi siti possono essere situati in luoghi estremamente remoti come il Madagascar, la regione amazzonica del Brasile, o nella regione desertica della Namibia, situata nel continente africano. Una volta scelto un sito, e ottenute le licenze minerarie seguendo rigorose linee guida ambientali, inizia l'estrazione.

Successivamente, il granito deve essere estratto dalla terra. L'estrazione è un processo di perforazione e taglio a filo per liberare enormi banchi di pietra. I banchi vengono quindi perforati e divisi in blocchi. I blocchi finiti sono in media 10'x6'x6′ e possono pesare fino a 40 tonnellate. I blocchi vengono ispezionati per eventuali crepe, difetti importanti e per la gamma di colori.

Il trasporto dalla cava all'impianto di lavorazione varia a seconda della posizione della cava. Dalle nostre cave nel deserto in Namibia, molti dei blocchi vengono trasportati su camion per 1200 miglia fino al nostro impianto in Sud Africa. Altri blocchi vengono inviati su camion al porto di Walvis Bay, Namibia e poi trasportati via nave in Italia per la lavorazione. All'arrivo all'impianto di lavorazione, i blocchi vengono selezionati per il taglio. Utilizzando gru a cavalletto da 40 tonnellate, i blocchi vengono posizionati su grandi carrelli e tirati sotto le seghe a nastro per il taglio. Le seghe a nastro sono macchine enormi. Le enormi lame sono allineate e distanziate su un grande carrello largo fino a 18 piedi. Azionato da motori elettrici, il carrello viene spinto e tirato avanti e indietro. Mentre le lame si muovono, una poltiglia di taglio composta da graniglia di acciaio e acqua viene versata sui blocchi per fornire l'abrasione per il taglio.

Il completamento del taglio del blocco richiede da 2 a 7 giorni (a seconda della durezza della pietra). La qualità del taglio dipende dall'abilità dei maestri di sega che si occupano del taglio. A causa delle variabili della durezza della pietra, della densità, dell'impasto, della tensione della lama e della velocità di taglio, il processo di taglio richiede un controllo costante da parte dei maestri. Le lastre tagliate grezze vengono poi pulite accuratamente con acqua e preparate per la successiva fase di lavorazione.

La fase successiva è determinata dal tipo specifico di pietra. Molti dei graniti estratti oggi vengono sottoposti a un processo epossidico per migliorare la qualità della pietra. Ad esempio, i grandi cristalli di quarzo che si trovano in alcuni graniti presentano fessure o screpolature. Il fatto è che se non ci fossero fessure, non sarebbe quarzo. Queste caratteristiche sono intrinseche a quel minerale. Queste fessure non sono difetti, come diciamo nel settore della pietra, "Madre Natura non commette errori". Tuttavia, con l'attuale tecnologia epossidica, è possibile lavorare una maggiore varietà di graniti esotici per i piani di lavoro.

Il processo epossidico inizia caricando le lastre in un forno per asciugare completamente la pietra e portarla a una temperatura uniforme prima dell'applicazione dell'epossidico. La resina epossidica viene versata e poi spalmata in uno strato sottile su tutta la superficie della lastra. Le lastre vengono poi fatte rotolare in una camera a vuoto per eliminare eventuali sacche d'aria in modo che l'epossidica possa penetrare in profondità nelle lastre. L'epossidica viene poi polimerizzata in un rivestimento estremamente duro.

Il processo di lucidatura è lo stesso, indipendentemente dal fatto che una lastra sia stata epossidata. La linea di lucidatura è una lunga macchina alimentata da un nastro trasportatore che invia le lastre sotto 21 teste di levigatura e poi di lucidatura separate. La lucidatura si ottiene con una serie di grane su teste di lucidatura rotanti, partendo da un abrasivo diamantato molto grossolano di grana 60 fino a mattoni di lucidatura di grana 1800. Quando le lastre epossidiche vengono lucidate, tutta l'epossidica viene rimossa dalla superficie. Ciò che rimane è l'epossidica che è penetrata sotto la superficie in qualsiasi fessura, buco o vuoto. Dopo l'ispezione di qualità, le lastre sono pronte per essere impacchettate, caricate in un container e spedite. Una volta che le lastre sono state imballate in fasci (pensate alle fette di pane in una pagnotta), vengono caricate in container di spedizione. Questi container vengono poi caricati su una nave da carico diretta verso diverse destinazioni. I nostri container (spediti da tutto il mondo) vengono portati nel porto di Savannah o Charleston. I tempi di spedizione variano a seconda del porto di scarico, tuttavia, 4-6 settimane è il tempo di viaggio tipico da qualsiasi fabbrica al nostro magazzino.

All'arrivo al porto d'ingresso, hanno luogo lo sdoganamento e le ispezioni casuali dell'USDA. Una volta liberati dal porto, i container vengono caricati su un camion diretto al nostro magazzino di Winston, GA.

Nel magazzino, i container vengono scaricati da gru a ponte, quindi preparati per il controllo qualità. Durante il controllo qualità, ogni singola lastra viene ispezionata per eventuali difetti di lavorazione, crepe, qualità della lucidatura, ecc. Dal nostro magazzino principale, i pacchi vengono spediti ai nostri showroom di Alpharetta, Atlanta, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville e Raleigh. La movimentazione delle lastre (che pesano più di 1200 libbre) avviene tramite l'uso di gru a ponte o bracci di carico meccanici. Nei nostri showroom, le lastre sono esposte in modo completo affinché i clienti possano effettuare le loro selezioni. I nostri showroom sono attrezzati per disporre un pacco di un materiale scelto in modo che il cliente possa effettivamente scegliere le sue singole lastre. Dopo aver selezionato e approvato lastre specifiche, il cliente stipula un contratto con un fabbricante per tagliare e installare i suoi controsoffitti. I fabbricanti effettuano l'ordine delle lastre del cliente con G&L e noi spediamo al loro negozio entro 2-3 giorni dall'ordine.

Quando si guarda un piano di lavoro in granito, è difficile immaginare il lungo e lungo processo che ha dovuto affrontare prima di arrivare a casa tua. Sono state percorse migliaia di miglia e centinaia di mani hanno estratto, lucidato, trasportato, spedito, ricevuto, misurato, tagliato e installato quel pezzo di pietra. La pietra naturale ha una storia per quanto riguarda la sua formazione, ma semplicemente arrivare dalla terra alla tua casa è una storia a sé stante. È questa storia che spiega perché le persone che amano i loro piani di lavoro in granito apprezzano la pietra naturale. Ogni pezzo è unico come i proprietari di casa stessi. Questo apprezzamento per la pietra naturale separa il granito da "un altro materiale da costruzione". Eppure, nonostante i numerosi processi coinvolti, la pietra naturale rimane molto competitiva nei prezzi. In molti casi ha un prezzo inferiore rispetto ai prodotti in superficie solida, anche se la superficie solida è prodotta a una frazione del costo. La pietra naturale è in una classe a sé stante. L'unica scelta veramente naturale è la pietra naturale.

Zora Zhao

Esperto in soluzioni per gru a ponte/gru a cavalletto/gru a bandiera/parti di gru

Con oltre 10 anni di esperienza nel settore delle esportazioni di gru all'estero, ho aiutato oltre 10.000 clienti con le loro domande e preoccupazioni pre-vendita, se hai esigenze correlate, non esitare a contattarmi!

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