Ponts roulants isolés pour une fusion sûre des métaux non ferreux
Les ponts roulants isolés sont conçus pour être utilisés dans les ateliers de fusion de métaux non ferreux, tels que l'aluminium électrolytique, le magnésium, le plomb, le zinc, etc. Le pont roulant isolé se compose principalement du cadre du pont, du mécanisme de roulement du chariot, du palan et de l'équipement électrique. Pour éviter le risque de transfert du courant électrique de l'équipement sous tension vers le pont roulant par les composants soulevés, ce qui pourrait mettre en danger la vie de l'opérateur et endommager l'équipement, plusieurs dispositifs d'isolation sont installés aux endroits appropriés sur le pont roulant.
Caractéristiques des ponts roulants isolés
- Le cadre du pont roulant doit être relié à la terre de manière fiable et la cabine de l'opérateur doit être solidement reliée au cadre du pont, garantissant que la cabine de l'opérateur est au même potentiel que la terre.
- La résistance d’isolement totale de chaque dispositif d’isolement de la grue doit dépasser 0,5 mégohm.
- Les alimentations CA et CC doivent être efficacement isolées l’une de l’autre.
- La grue fonctionne selon un cycle de travail intensif. Pour garantir la sécurité du levage, le mécanisme de levage est équipé de doubles freins.
- Toutes les opérations de grue sont effectuées depuis la cabine de l'opérateur.
Spécifications des ponts roulants isolés
Pour des spécifications plus détaillées, veuillez vous référer au catalogue des ponts roulants isolés de DGCRANE.
Trois niveaux d'isolation sur les ponts roulants isolés
Pour garantir la sécurité et la fiabilité de l'isolation, trois niveaux d'isolation sont généralement installés aux emplacements suivants :
- Isolation entre le crochet et le groupe poulie mobile
- Isolation entre le mécanisme de levage et le châssis du chariot
- Isolation entre le chariot et le pont
Environnement d'exploitation des ponts roulants isolés
Les ponts roulants isolés sont principalement utilisés dans les ateliers de fusion de métaux non ferreux tels que l'aluminium, le magnésium, le zinc, le plomb et le cuivre. Ces environnements ont tendance à être difficiles, caractérisés par les facteurs suivants :
- Températures de fonctionnement élevées, comme dans les ateliers d'électrolyse de l'aluminium, où la température de chaque cellule électrolytique atteint généralement environ 900°C.
- Humidité élevée, généralement pas inférieure à 85%.
- Présence de poussières, telles que poussières d'aluminium, poussières de carbone et poussières de graphite générées dans les ateliers d'électrolyse de l'aluminium.
- L'environnement de travail est non seulement corrosif (par exemple, l'acide sulfurique utilisé dans l'électrolyse du plomb), mais contient également des gaz toxiques et nocifs, tels que le gaz fluoré d'hydrogène produit lors de l'électrolyse de l'aluminium.
- Présence de courants importants (jusqu'à 60-80 kA) et de champs magnétiques forts (jusqu'à 0,02-0,05 T).
- L'environnement d'exploitation présente un risque élevé de choc électrique.
Chez DGCRANE, nous sommes spécialisés dans la fourniture de ponts roulants isolés de haute qualité conçus pour les environnements exigeants de la fusion des métaux non ferreux. Nos ponts roulants offrent une sécurité et une fiabilité supérieures, garantissant un fonctionnement efficace dans des industries telles que le traitement de l'aluminium, du magnésium, du plomb et du zinc.
Avec plus de 30 ans d’expertise, nous proposons des solutions personnalisées adaptées aux besoins uniques de chaque client, garantissant des performances optimales et une sécurité maximale dans chaque ascenseur.
