Puentes grúa utilizados en el sector del granito

Gran parte de lo que hace que el granito sea tan único es la historia que hay detrás de la piedra. En las salas de exposición de G&L Marble, donde las losas de granito se apilan ordenadamente en paquetes para su visualización, es fácil pasar por alto el largo proceso que lleva el granito a su cocina. ¿Cómo se convierte una piedra en una encimera?

Primero hay que descubrir el granito. Las canteras de piedra natural están repartidas por todo el mundo. Cada continente tiene sus propios tipos y colores de roca. A través de un proceso de prospección y estudio de los estudios geológicos, se eligen los lugares por su estructura, color y comerciabilidad. Estos yacimientos pueden estar situados en lugares extremadamente remotos, como Madagascar, la región amazónica de Brasil o la región desértica de Namibia, situada en el continente africano. Una vez elegido el emplazamiento, y obtenidas las licencias de explotación siguiendo estrictas directrices medioambientales, se inicia la explotación de la cantera.

A continuación se debe extraer el granito de la tierra. La extracción es un proceso de perforación y corte con alambre para liberar enormes bancos de piedra. Luego los bancos se perforan y se dividen en bloques. Los bloques terminados miden en promedio 10'x6'x6′ y pueden pesar hasta 40 toneladas. Los bloques se inspeccionan para detectar grietas, defectos importantes y gama de colores.

El transporte desde la cantera hasta la planta procesadora varía dependiendo de la ubicación de la cantera. Desde nuestras canteras del desierto en Namibia, muchos de los bloques se transportaron en camiones por 1200 millas hasta nuestra planta en Sudáfrica. Otros bloques se envían por camión al puerto de Walvis Bay, en Namibia, y luego se transportan por barco a Italia para su procesamiento. Al llegar a la planta procesadora, se seleccionan los bloques para cortarlos. Utilizando grúas pórtico de 40 toneladas, los bloques se colocan en grandes carros y se colocan debajo de las sierras múltiples para cortarlos. Las sierras circulares son máquinas enormes. Las enormes palas están alineadas y espaciadas en un gran carro de hasta 18 ′ de ancho. Impulsado por motores eléctricos, el carro se empuja y tira hacia adelante y hacia atrás. Mientras las cuchillas se mueven, se vierte una mezcla de corte compuesta de arena de acero y agua sobre los bloques para proporcionar abrasión para el corte.

La finalización del corte del bloque requiere entre 2 y 7 días (dependiendo de la dureza de la piedra). La calidad del corte depende de la destreza de los maestros de la sierra que se encargan del corte. Debido a las variables de la dureza de la piedra, la densidad, la lechada, la tensión de la hoja y la velocidad de corte, el proceso de aserrado requiere una supervisión constante por parte de los maestros. Las tablas cortadas en bruto se limpian a fondo con agua y se preparan para la siguiente fase de procesamiento.

La siguiente fase está determinada por el tipo específico de piedra. Muchos de los granitos que se extraen hoy en día pasan por un proceso de epoxi para mejorar la calidad de la piedra. Por ejemplo, los grandes cristales de cuarzo que se encuentran en algunos granitos tienen fisuras o grietas. El caso es que si no hubiera fisuras no sería cuarzo. Estas características son inherentes a ese mineral. Estas fisuras no son defectos, como decimos en la industria de la piedra, “La Madre Naturaleza no se equivoca”. Sin embargo, con la tecnología epoxi actual, se puede procesar una mayor variedad de granitos exóticos para encimeras.

El proceso de epoxi comienza cargando las losas en un horno para secar completamente la piedra y llevarla a una temperatura uniforme antes de aplicar el epoxi. La resina epoxi se vierte y se aplica con una fina capa sobre toda la superficie de la losa. A continuación, las losas se introducen en una cámara de vacío que extrae las bolsas de aire para que el epoxi pueda penetrar profundamente en las losas. A continuación, el epoxi se endurece en el horno y se convierte en un revestimiento extremadamente duro.

El proceso de pulido es el mismo, independientemente de que la losa haya sido epoxi. La línea de pulido es una larga máquina alimentada por una cinta transportadora que envía las planchas a 21 cabezales distintos de esmerilado y luego de pulido. El pulido se consigue mediante una serie de granos en los cabezales de pulido giratorios, empezando por un abrasivo de diamante de grano muy grueso de 60 hasta los ladrillos de pulido de grano 1800. Cuando se pulen las placas epoxídicas, se elimina todo el epoxi de la superficie. Lo que queda es el epoxi que ha penetrado por debajo de la superficie en cualquier fisura, pozo o hueco. Tras la inspección de calidad, las losas están listas para ser agrupadas, cargadas en un contenedor y enviadas. Una vez empaquetadas las losas en paquetes (piense en las rebanadas de pan de una barra), se cargan en contenedores de transporte. Estos contenedores se cargan en un buque de carga con destino a diferentes lugares. Nuestros contenedores (enviados desde todo el mundo) llegan al puerto de Savannah o Charleston. Los tiempos de envío varían dependiendo del puerto de descarga, sin embargo, 4-6 semanas es el tiempo típico de viaje desde cualquier fábrica hasta nuestro almacén.

Al llegar al puerto de entrada, se realiza el despacho de aduanas junto con las inspecciones aleatorias del USDA. Una vez que los contenedores han salido del puerto, se cargan en un camión con destino a nuestro almacén de Winston, GA.

En el almacén, los contenedores se descargan mediante puentes grúa y luego se preparan para el control de calidad. Durante el control de calidad, cada losa individual se inspecciona para detectar defectos de procesamiento, grietas, calidad del pulido, etc. Desde nuestro almacén principal, los paquetes se envían a nuestras salas de exposición en Alpharetta, Atlanta, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville y Raleigh. El manejo de las losas (que pesan más de 1200 libras) se realiza mediante el uso de puentes grúa o brazos de carga mecánicos. En nuestras salas de exposición, las losas están en exhibición completa para que los clientes hagan sus selecciones. Nuestras salas de exposición están equipadas para diseñar un paquete de un material elegido para que el cliente pueda elegir sus losas individuales. Al seleccionar y aprobar losas específicas, el cliente contrata a un fabricante para cortar e instalar sus encimeras. Los fabricantes realizan el pedido de losa del cliente a G&L y lo enviamos a su taller dentro de 2 a 3 días después de realizar el pedido.

Al mirar una encimera de granito, es difícil imaginar el extenso y lento proceso por el que ha pasado antes de llegar a su hogar. Se han viajado miles de kilómetros y cientos de manos han extraído, pulido, transportado, enviado, recibido, medido, cortado e instalado ese trozo de piedra. La piedra natural tiene una historia en cuanto a su formación, pero el simple hecho de llegar de la tierra a tu hogar es una historia en sí misma. Es esta historia la que explica por qué las personas que disfrutan de sus encimeras de granito aprecian la piedra natural. Cada pieza es tan única como los propios propietarios. Esta apreciación de la piedra natural separa al granito de “un material de construcción más”. Sin embargo, a pesar de los numerosos procesos que implica, la piedra natural sigue teniendo un precio muy competitivo. En muchos casos, su precio es inferior al de los productos de superficie sólida, aunque la superficie sólida se produce a una fracción del costo. La piedra natural es única en su clase. La única opción verdaderamente natural es la piedra natural.

Zora Zhao

Experto en soluciones de piezas para grúas aéreas, grúas pórtico, grúas giratorias y grúas

Con más de 10 años de experiencia en la industria de exportación de grúas en el extranjero, he ayudado a más de 10 000 clientes con sus preguntas e inquietudes de preventa. Si tiene alguna necesidad relacionada, no dude en ponerse en contacto conmigo.

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