Brückenkräne in Granit

Ein Großteil dessen, was Granit so einzigartig macht, ist die Geschichte, die hinter dem Stein steckt. In den Ausstellungsräumen von G&L Marble, in denen die Granitplatten fein säuberlich in Bündeln zur Ansicht gestapelt sind, übersieht man leicht den langen Prozess, der dazu führt, dass Granit in Ihre Küche kommt. Wie also wird ein Stein zu einer Arbeitsplatte?

Zunächst muss der Granit gefunden werden. Natursteinbrüche gibt es überall auf der Welt. Jeder Kontinent hat seine eigenen charakteristischen Gesteinsarten und Farben. Mit Hilfe von Schürfungen und geologischen Untersuchungen werden die Standorte aufgrund ihrer Struktur, Farbe und Marktfähigkeit ausgewählt. Diese Standorte können sich in extrem abgelegenen Gebieten wie Madagaskar, dem brasilianischen Amazonasgebiet oder in der Wüstenregion Namibias auf dem afrikanischen Kontinent befinden. Sobald ein Standort ausgewählt und eine Abbaulizenz unter Einhaltung strenger Umweltrichtlinien erteilt wurde, beginnt der Abbau.

Als nächstes muss der Granit aus der Erde gewonnen werden. Bei der Gewinnung werden Bohren und Drahtsägen verwendet, um riesige Steinbänke freizulegen. Die Bänke werden dann gebohrt und in Blöcke gespalten. Die fertigen Blöcke sind im Durchschnitt 10'x6'x6' groß und können bis zu 40 Tonnen wiegen. Die Blöcke werden auf Risse, größere Mängel und Farbunterschiede untersucht.

Der Transport vom Steinbruch zur Verarbeitungsanlage variiert je nach Standort des Steinbruchs. Von unseren Wüstensteinbrüchen in Namibia werden viele Blöcke per Lkw 1.900 Kilometer zu unserer Anlage in Südafrika transportiert. Andere Blöcke werden per Lkw zum Hafen von Walvis Bay in Namibia geschickt und anschließend zur Verarbeitung per Schiff nach Italien transportiert. Nach der Ankunft in der Verarbeitungsanlage werden die Blöcke zum Schneiden ausgewählt. Mithilfe von 40-Tonnen-Portalkränen werden die Blöcke auf große Rollwagen gelegt und zum Schneiden unter die Gattersägen gezogen. Die Gattersägen sind enorme Maschinen. Die massiven Sägeblätter sind auf einem großen, bis zu 5,5 Meter breiten Wagen ausgerichtet und in Abständen angeordnet. Angetrieben von Elektromotoren wird der Wagen vor und zurück geschoben und gezogen. Während sich die Sägeblätter bewegen, wird ein Schneidschlamm aus Stahlsplitt und Wasser über die Blöcke gegossen, um den Abrieb für das Schneiden bereitzustellen.

Das Schneiden der Blöcke dauert zwischen 2 und 7 Tagen (je nach Härte des Steins). Die Qualität des Schnitts hängt von den Fähigkeiten der Gattersägenmeister ab, die für den Schnitt verantwortlich sind. Da die Härte und Dichte des Steins, der Schlamm, die Spannung des Sägeblatts und die Schnittgeschwindigkeit variieren, muss der Sägevorgang von den Meistern ständig überwacht werden. Die roh gesägten Platten werden anschließend gründlich mit Wasser gereinigt und für die nächste Phase der Bearbeitung vorbereitet.

Die nächste Phase wird durch die jeweilige Steinart bestimmt. Viele der heute abgebauten Granite durchlaufen ein Epoxidverfahren, um die Qualität des Steins zu verbessern. Beispielsweise weisen die großen Quarzkristalle, die in manchen Graniten zu finden sind, Risse oder Haarrisse auf. Tatsächlich wäre es kein Quarz, wenn es keine Risse gäbe. Diese Eigenschaften sind dem Mineral inhärent. Diese Risse sind keine Mängel, denn wie wir in der Steinindustrie sagen: „Mutter Natur macht keine Fehler.“ Mit der heutigen Epoxidtechnologie kann jedoch eine größere Vielfalt exotischer Granite für Arbeitsplatten verarbeitet werden.

Das Epoxidharzverfahren beginnt damit, dass die Platten in einen Ofen geladen werden, um den Stein vollständig zu trocknen und ihn auf eine gleichmäßige Temperatur zu bringen, bevor das Epoxidharz aufgetragen wird. Das Epoxidharz wird gegossen und dann in einer dünnen Schicht auf die gesamte Oberfläche der Platte gespachtelt. Die Platten werden dann in eine Vakuumkammer gerollt, in der alle Luftpolster entfernt werden, damit das Epoxidharz tief in die Platten eindringen kann. Das Epoxidharz wird dann im Ofen zu einer extrem harten Beschichtung ausgehärtet.

Das Polierverfahren ist das gleiche, unabhängig davon, ob eine Platte epoxidiert wurde oder nicht. Die Polierstraße ist eine lange, mit einem Förderband versorgte Maschine, die die Platten durch 21 separate Schleif- und Polierköpfe schickt. Die Politur wird durch eine Reihe von Körnungen auf rotierenden Polierköpfen erreicht, angefangen von einem sehr groben Diamantschleifmittel der Körnung 60 bis hin zu Poliersteinen der Körnung 1800. Beim Polieren der epoxidierten Platten wird das gesamte Epoxidharz von der Oberfläche abgeschliffen. Was übrig bleibt, ist das Epoxidharz, das unter die Oberfläche in Risse, Gruben oder Hohlräume eingedrungen ist. Nach der Qualitätsprüfung können die Platten gebündelt, in einen Container verladen und versandt werden. Sobald die Platten zu Bündeln verpackt sind (man denke an die Brotscheiben in einem Laib), werden sie in Versandcontainer verladen. Diese Container werden dann auf ein Frachtschiff verladen, das zu verschiedenen Zielen fährt. Unsere Container (die aus der ganzen Welt verschifft werden) werden in den Hafen von Savannah oder Charleston gebracht. Die Versandzeiten variieren je nach Entladehafen, aber 4-6 Wochen sind die typische Reisezeit von jeder Fabrik zu unserem Lager.

Bei der Ankunft am Eingangshafen finden die Zollabfertigung und die stichprobenartigen USDA-Kontrollen statt. Nach der Abfertigung im Hafen werden die Container auf einen Lkw verladen, der zu unserem Lager in Winston, GA, fährt.

Im Lager werden die Container mit Laufkränen entladen und dann zur Qualitätskontrolle bereitgestellt. Während der Qualitätskontrolle wird jede einzelne Platte auf Verarbeitungsfehler, Risse, Politurqualität usw. untersucht. Von unserem Hauptlager werden Bündel an unsere Ausstellungsräume in Alpharetta, Atlanta, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville und Raleigh versandt. Die Handhabung der Platten (mit einem Gewicht von über 1200 Pfund) erfolgt mit Laufkränen oder mechanischen Ladeauslegern. In unseren Ausstellungsräumen sind die Platten vollständig ausgestellt, damit die Kunden ihre Auswahl treffen können. Unsere Ausstellungsräume sind so ausgestattet, dass ein Bündel eines ausgewählten Materials ausgelegt werden kann, sodass der Kunde seine einzelnen Platten tatsächlich auswählen kann. Nach Auswahl und Genehmigung bestimmter Platten schließt der Kunde einen Vertrag mit einem Hersteller ab, der seine Arbeitsplatten zuschneidet und installiert. Die Hersteller geben die Plattenbestellung des Kunden bei G&L auf und wir liefern innerhalb von 2-3 Tagen nach der Bestellung an seinen Betrieb.

Wenn man sich eine Granitarbeitsplatte ansieht, kann man sich kaum vorstellen, welch umfangreichen und zeitaufwändigen Prozess sie durchlaufen hat, bevor sie bei Ihnen zu Hause ankommt. Tausende von Kilometern wurden zurückgelegt und Hunderte von Händen haben dieses Stück Stein abgebaut, poliert, per LKW transportiert, verschifft, empfangen, gemessen, geschnitten und eingebaut. Naturstein hat eine Geschichte in Bezug auf seine Entstehung, aber allein der Weg von der Erde zu Ihrem Zuhause ist eine Geschichte für sich. Diese Geschichte erklärt, warum Menschen, die ihre Granitarbeitsplatten genießen, Naturstein schätzen. Jedes Stück ist so einzigartig wie die Hausbesitzer selbst. Diese Wertschätzung von Naturstein unterscheidet Granit von „nur einem weiteren Baumaterial“. Doch trotz der vielen damit verbundenen Prozesse bleibt Naturstein preislich sehr konkurrenzfähig. In vielen Fällen ist er günstiger als Produkte mit fester Oberfläche, obwohl die Herstellung von fester Oberfläche zu einem Bruchteil der Kosten erfolgt. Naturstein ist eine Klasse für sich. Die einzige wirklich natürliche Wahl ist Naturstein.

Zora Zhao

Experte für Lösungen für Laufkrane/Portalkrane/Auslegerkrane/Kranteile

Mit mehr als 10 Jahren Erfahrung in der Exportbranche für Krane in Übersee haben wir mehr als 10.000 Kunden bei ihren Fragen und Bedenken vor dem Verkauf geholfen. Wenn Sie diesbezügliche Bedürfnisse haben, können Sie sich gerne an mich wenden!

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